TopManTopMan, đào tạo quản lý, tư vấn quản lý, tư vấn iso

Từ ngày 04–08/02/2013 tại Nhật Bản, Tổ chức Năng suất Châu Á (APO) đã tổ chức Đoàn khảo sát học tập về Phát triển doanh nghiệp vừa và nhỏ với sự tham gia của 15 đại biểu đến từ 4 nước khu vực sông Mê Kông: Campuchia, Lào, Myanmar và Việt Nam.
Doanh nghiệp vừa và nhỏ (DNVVN) luôn có vai trò quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế của hầu hết các nước khu vực Đông Nam Á. Để giúp lãnh đạo quản lý của các doanh nghiệp này có cơ hội tìm hiểu về phương pháp áp dụng các công cụ nâng cao năng suất chất lượng cũng như học hỏi kinh nghiệm thực tế từ các doanh nghiệp Nhật Bản, từ ngày 04–08/02/2013, Tổ chức Năng suất Châu Á (APO) phối hợp với Trung tâm Năng suất Nhật Bản (JPC) đã tổ chức Đoàn khảo sát học tập về Phát triển doanh nghiệp vừa và nhỏ với sự tham gia của 15 đại biểu đến từ 4 nước khu vực sông Mê Kông: Campuchia, Lào, Myanmar và Việt Nam.

Đại biểu các nước tham gia buổi đào tạo tại Tổ chức Năng suất Châu Á (APO)

Áp dụng các mô hình, công cụ nâng cao năng suất chất lượng tạo công ty vừa và nhỏ

Hệ thống quản lý sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS) được áp dụng thành công tại Toyota – Tập đoàn hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất ô tô trên thế giới. Cho đến nay, Toyota đã và đang chứng tỏ bản lĩnh của mình trong việc chinh phục đỉnh cao công nghệ của nhân loại. Đây cũng chính là tiền đề đem lại sự phát triển vượt bậc thông qua cắt giảm lãng phí, nâng cao hiệu quả sản xuất cũng như phát huy tối đa nguồn nhân lực trong doanh nghiệp Nhật Bản. Từ triết lý sản xuất kiểu Toyota, nhiều công ty vừa và nhỏ tại Nhật bản đã áp dụng thành công TPS, đem lại hiệu quả thiết thực như giảm hao phí trong sản xuất, giảm thiểu sai lỗi trong quá trình, gia tăng giá trị và có lợi nhuận cao hơn.

Các thành viên đoàn khảo sát được đến khảo sát và học tập tại Seiko Corporation, công ty sản xuất hàng may mặc tại Tokyo, Nhật Bản. Tại đây, học viên được tìm hiểu, học tập về phương pháp áp dụng Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) trong ngành may mặc cũng như việc triển khai thực hiện TPS trong ngày may và được gọi là Toyota Sewing System – TSS. Đây là một trong những công ty may mặc đầu tiên tại Nhật Bản áp dụng hệ thống TSS.

Triết lý quản lý sản xuất kiểu Toyota được quán triệt sâu sắc tại công ty này và họ dùng làm kim chỉ nam trong hoạt động. Sản xuất kiểu Just-In-Time JIT (sản suất đúng thời điểm) giúp quản lý tập trung vào loại trừ những hao phí trong sản xuất bằng việc chỉ sản xuất đúng số lượng và kết hợp các thành phần tại đúng chỗ vào đúng thời điểm. Mục đích cuối cùng là nhằm giảm thiểu các những hoạt động không gia tăng giá trị và không di chuyển hàng tồn trong khu vực dây chuyền sản xuất. Điều này sẽ dẫn đến thời gian sản xuất nhanh hơn, thời gian giao hàng ngắn hơn, sử dụng thiết bị hiệu quả hơn, yêu cầu không gian nhỏ hơn, tỷ lệ lỗi sản phẩm thấp hơn, chi phí thấp hơn, và lợi nhuận cao hơn.

Một công cụ hữu hiệu khác được áp dụng theo TPS vào công ty may Seiko Corporation là công cụ quản lý trực quan (visual management). Điều này cho phép các công nhân của xưởng may được thông tin đầy đủ về các quy trình sản xuất, tiến độ và các thông tin quan trọng khác giúp họ làm việc có hiệu quả nhất. Các bảng hiển thị lớn nói chung thường là công cụ thông tin hiệu quả hơn cho công nhân trong dây chuyền sản xuất so với các báo cáo và chỉ thị vì vậy họ sử dụng càng nhiều càng tốt. Trong trường hợp cần cải thiện sự tuân thủ đối với một quy trình thì việc trình bày trực quan giúp nhóm hiểu rõ hơn một quy trình phức tạp bao gồm các bước thao tác đúng, cách thực hiện đúng cho từng động tác, các mối quan hệ bên trong và bên ngoài giữa các hoạt động và với các tác nhân khác. Các công cụ quản lý trực quan thường ở dưới các hình thức sau:

1. Các bảng hiển thị trực quan – Các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả, các thủ tục và tài liệu quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho công nhân. Ví dụ, biểu đồ xu hướng về hiệu suất thực hiện, % dao động của tỷ lệ lỗi, tiến độ xuất hàng trong tháng, v.v…

2. Các bảng kiểm soát bằng trực quan – Các chỉ số dùng để kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh cho thành viên nhóm. Các bảng biểu có thể bao gồm cả thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng, v.v… Ví dụ các bảng màu chỉ thị giới hạn kiểm soát nhiệt độ hay tốc độ giúp người vận hành thiết bị nhanh chóng phát hiện khi quy trình vận hành vượt mức cho phép. Các thẻ Kanban là một ví dụ khác về kiểm soát bằng trực quan.

3. Các chỉ dẫn bằng hình ảnh – Công cụ này giúp truyền đạt các quy trình sản xuất hay luồng vật tư được quy định. Chẳng hạn, việc sử dụng các ô vẽ trên nền nhà xưởng để phân biệt khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển nguyên vật liệu và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng.

Một số hình ảnh tại công ty may Seiko Corporation – Tokyo

Trong 2 ngày 06-07/02, đoàn cũng được tham quan và làm việc tại công ty Yasui, tỉnh Matsue – công ty sản xuất máy nông nghiệp và xi lanh thủy lực. Các học viên đã cùng khảo sát, đánh giá, thảo luận để tìm ra những điểm cần cải tiến (Kaizen) tại công ty. Giám đốc và đại diện các phòng, ban của công ty cũng tham gia buổi thảo luận, chia sẻ cùng đoàn và sẽ xem xét thực hiện một trong những điểm cải tiến mà các nhóm đã đưa ra để duy trì kiểm soát nâng cao chất lượng sản phẩm, an toàn cho người lao động.

Bài học từ các công ty vừa và nhỏ Nhật Bản

Một điểm có thể dễ dàng nhận thấy ở các công ty vừa và nhỏ của Nhật Bản là họ không tư duy cải tiến những điều lớn và khó thực hiện. Quan điểm cải tiến của người Nhật rất đáng để học hỏi đó là: “Làm tốt nhất những điều nhỏ” và trở thành “Người đứng đầu trong thị trường nhỏ” thay vì các điều lớn lao khác.

Có thể khẳng định rằng, các công ty, doanh nghiệp vừa và nhỏ của Nhật Bản đạt đạt được thành quả rất lớn từ việc áp dụng triệt để các công cụ cải tiến. Từ những thay đổi tích cực trong hoạt động sản xuất, Seiko Corporation cho biết họ sẽ tiếp tục duy trì và cải tiến hệ thống quản lý sản xuất TSS ít nhất là trong 20 năm nữa. Còn Yasui Co,.Ltd vẫn đang tiếp tục áp dụng và duy trì các hoạt động cải tiến hằng ngày trong công việc của họ.